“我们通过‘三厂合一’实现了任务分解、需求计划上报、生产任务下达和集中调配管理的一条龙，通过工程量承包手段解决了运输过程中效力低下的问题;通过订单管理，解决了材料及成品供求问题，杜绝了原材料未检先用等问题，充分发挥了集中生产的优势。”近日，中铁建大桥局三公司杭绍台铁路项目经理田树坤，向前来项目观摩“三厂合一”的杭绍台全线设计单位、监理单位以及施工单位等100余人分享着项目“三厂合一”的经验和心得。
这个由沪昆客专浙江公司杭绍台铁路建设管理咨询部、中国铁设杭绍台铁路工程总包部组织的百人观摩团，通过现场观摩和经验交流，对三公司杭绍台铁路项目“三厂合一”的工业化、专业化、标准化、自动化、信息化等方面大加赞赏。那么“三厂合一”到底是什么呢?据田树坤介绍，项目租用一处占地面积约75亩的既有工业园区，并改建成项目的钢筋钢构件数控加工中心、轨枕厂和小型预制构件加工厂等“三厂”，又因为这“三厂”地理位置合一，管理上又采用标准合一、制度合一以及人员合一，由此被称之为“三厂合一”。
在“三厂”的建设上，项目本着“因地制宜、经济适用、节约土地、保护环境、集中加工”的原则，充分考虑了既有厂房的空间结构形式，对“三厂”进行整体规划建设，统筹安排，标准化建设统一，车间内采用全封闭、全天候、流水化作业，并推行“自动化”生产，各个区域布局合理，满足现场生产的需求。同时，项目组建了专业的“三厂”管理团队，通过统一调配、集中管理、订单配送，保证订单任务时效性，减少机械设备闲置，节约资源，确保分配合理。每月都会节省一定的管理费用。
田树坤算了这样一笔账：“租用既有厂房建厂，仅复垦费和建厂费，我们就已经节省了800多万。‘三厂’承担着1.3万吨钢构件、34万根轨枕以及管段内路、桥、隧附属工程预制构件的生产任务。以混凝土空心块施工为例，按同等投入2000套模板计算，传统施工工艺每套模具每天仅循环一次，20名工人每天可制作约1000个混凝土空心块;而由于采用自动化生产线，在混凝土浇筑、振捣、运输等工序中实现了机械化作业，减少了劳动力投入及作业时间，再配合蒸汽养护，使单个构件模具每天可循环两次，10名工人每天即可制作约2000个构件。采用自制工装、机械振捣等控制手段，构件合格率由75%上升到95%，同时避免了人工振捣的工作，劳动强度有效降低，进而确保了施工质量、提高了工效、降低了成本，也体现了‘三厂合一’以‘最少的人力’创造‘最大的价值’的优势。”
据了解，“三厂合一”投产以来，在提升了现场标准化管理，保证了产品的质量，节约管理成本等诸多方面渐渐显现优势，下一步，三公司将总结杭绍台铁路项目“三厂合一”的经验，并将做好推广工作。
经验交流会
现场观摩
原材料堆码
样品展示
项目经理田树坤作经验交流
